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海马汽车上演“机器人总动员”_浙江11选5基本走势图

发布日期:2018-12-30 18:20来源:未知

  300台形如变形金刚的工业机器人“长袖善舞”,“贴地飞行”的物流AGV穿梭忙碌,闪烁着红蓝光的PLC“眼观六路”,智能RFID驱动各种设备自行运转……这不是科幻片里的桥段,而是海马汽车第三工厂真实上演的场景。该工厂将于2018年11月底投产,是海马汽车的匠心之作,其智能化和自动化水平跻身行业前列。

  作为海马智能制造重要载体的智能工厂,究竟“智能”在什么地方?记者来到位于国家郑州经济技术开发区海马汽车第三工厂,一探究竟。

  一走进车间,就能看到线体上形形色色的工业机器人、工位上的平板电脑、“贴地飞行”的物流AGV(Automated Guided Vehicle,即自动导引运输车)等都已安装到位,身穿着博世、ABB、海马等各式工装的工程师们忙碌着,正在进行最后的设备调试。

  “2019年将有两款智能化的战略产品在第三工厂投产,我们因此量身打造了智能化的工厂。”海马汽车副总经理陈高潮介绍。在规划初期,他带领团队对国内外先进工厂进行调研和对标,与设计院开展多次方案论证和颠覆,并邀请专业从事智能制造方案设计的公司做顾问,完全按照智能制造标准进行规划、设计和建设,创新点多达60多项。总投资近20亿元,占地面积约44万平方米,规划产能将达到双班18万辆。

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  如此高标准建设,智能工厂到底“智能”在何处呢?据了解,海马汽车第三工厂使用300台工业机器人、116台物流AGV、RFID、传感器、PLC、数据采集器、工业交换机等智能装备,同时集成MES、工业网、大数据应用、人工智能、知识工作自动化等软件手段,实现人、机、物、信息的互联互通,进而实现产品制造智能化,最终目标是实现品质制造、交付精准、成本最优。

  在海马汽车第三工厂,首先感受到的就是奢华的高度自动化,不同线体上安装着各式各样具有国际先进水平的工业机器人:配备博世中频自适应焊机、尼玛克焊钳的ABB焊接机器人,防爆的ABB壁挂式喷涂机器人,“贴地飞行”的物流AGV……

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  “自动化、智能化的生产设备是智能制造的基础层面,所以海马重点对影响产品质量、生产效率等的关键岗位进行了机器换人。”海马汽车制造中心郑州工厂副厂长苏伟表示,海马汽车第三工厂已经实现了高度自动化。

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  据了解,该工厂焊装车间规划4车型柔性共线台机器人,它们能够全权接管点焊、搬运、弧焊、涂胶等工序,单班可以减少275名作业人员。涂装车间采用国际领先水性漆B1B2工艺,清漆采用了业内高品质的2K体系,采用了42台机器人,擦净采用了驼鸟毛擦净机,开关门也实现了机器人控制,喷漆线%自动化喷涂。

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  除了焊装、涂装车间身材高大、引人注目的各型机器人,总装车间还分布着100多台“贴地飞行”的物流AGV,配合自动化输送线%的物料实现自动配送。

  此外,总装车间不光是物流AGV使用大户,也引进了诸多先进的智能设备。风挡玻璃涂胶采用机器人自动涂胶,检测采用德国杜尔检测设备……这些自动化、智能化、出身“名门”设备的广泛应用,将为海马汽车的整车提供有效的品质保证。

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  苏伟介绍,机器人及自动化装备可以从事高强度持续性的工作,还能大大提高零部件生产加工及工序中的精密度,提高产品品质,并降低失误率及风险。

  对智能工厂来说,仅仅有“长袖善舞”的自动化装备、自动化机器人和“眼观六路”的各种传感器还远远不够。面对高度智能化的设备和庞大的运行参数,如何实现人、机、物、信息互联互通,大数据的分析格外重要。

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  对此,海马汽车通过多年实践,逐渐积累起了成熟的生产协同平台(MES)系统应用经验。“MES系统就像是整个工厂的中枢神经,它可以根据生产需求发出指令,让各个环节明确知道自己需要做什么,以及如何能够做好。”苏伟介绍,该系统可以让每个车间以至每个工位清楚知道生产计划,同时将零部件订单下达给供应商。

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  此外,生产协同平台(MES)系统对于整车质量控制和问题追溯同样重要。苏伟介绍,该系统能够利用数据分析软件对数据进行处理,呈现出整车质量水平的趋势,对质量进行管控和追溯,进一步优化了质量管理的模式。当前,无论是高度自动化还是高效人机互动,都是海马汽车追求“品质海马”的不断探索。

  高度自动化只是智能工厂的一面,利用动态监控等技术手段加强智能控制,相当于给现有设备装上“大脑”,则是智能工厂的另外一个重要特点,这在海马汽车第三工厂各车间都有淋漓尽致的体现。

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  焊装车间负责人介绍,该车间采用了184台博世中频自适应焊机,它们能够根据不同工况自动调节焊接参数,并对车间约2600个焊点实时在线监控,“如果发生脱焊,设备就同步报警,能有效提升焊接品质。”

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  动态监控技术同样在涂装车间得以应用。众所周知,汽车涂装对生产环境要求极为苛刻,哪怕一丁点灰尘或杂质都可能影响面品品质。因此,为实现对喷涂机器人、各种管路等的动态数据监控,海马汽车第三工厂涂装车间新建了智能指挥中心。

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  “这里相当于涂装车间的‘大脑’,全车间2000多个参数都可以汇集到这里,然后通过这里进行管理。”涂装车间负责人带记者走进车间深处,指向了一座长14米、宽6米、高2.7米的玻璃房子。

  据了解,通过分布在车间各处的传感器、监控器,涂装车间智能指挥中心的PMC参数管理系统实现了设备状态的全覆盖监控,并且能够将现场每一个异常参数反馈至相关人员的手持终端,可以实现对设备运行趋势的监控,方便做好预防性点检。

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  在一处管路上,记者看到了一对对不起眼的压力传感器。“它们犹如智能中心‘安插’在管路上的一双双眼睛。”涂装车间负责人介绍,这种压力传感器一共布置了100套,能够把实时运行参数准确传送到智能指挥中心。通过参数分析,智能指挥中心可以提前发出过滤器更换提示,避免因使用旁路可能带来的杂质,从而提升电泳品质。

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  此外,由于总装车间对于整车质量至关重要,车辆的密封性能、拧紧精度、油液加注精度等都需要通过总装进行控制,海马汽车在第三工厂规划和建设中引进了大量的智能化设备或控制方案保证其有效实现。机器人涂胶系统能够自动检测风挡玻璃的轮廓智能调整涂胶轨迹,保证涂胶质量;扭矩管理系统,可以对每个关键扭矩等进行智能控制、记录、追溯;油液加注管理系统,对变速箱油、制动液加注、冷媒加注等关键参数进行智能控制、防错、追溯。

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  “参数管理系统的应用,既节约了成本,又提升了效率,还可以最大限度保证数据的准确性。”苏伟表示,海马汽车从人工“点记录”到数据“线记录”的升级,关键数据参数管理模式是一大创新。

  物流是制造的重要环节,没有物流系统作为保障,智能工厂就是“空中楼阁”。在第三工厂智能化目标规划中,精准物流是必不可少的一个模块。

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  记者了解到,该工厂焊装车间采用机器人搬运、伺服滑台和高速滚床台车完成线内输送,通过APC、摩擦线和AGV完成线间输送,对于零部件上线首次采用子母台车,快捷高效的同时实现了现场的整洁有序,子母台车使用率达到50%。

  而总装车间为了提高物流效率,采用了独特的“八爪鱼”式物流布局,实现多边物流配送,最大限度的减少物料配送距离。对于小件的配送,总装采用集中分拣、牵引式物流AGV、自动化机构自动上下线、物流控制系统实现SPS配送;对于大件配送,如轮胎、座椅、发动机、前梁、后桥、前段模块、仪表板、保险杠等物流采用自动化输送设备,直接输送至装配工位,使得总装车间单台配送率达到了90%以上。

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  同时,为了保证物流信息的准确传递,通过MES与物流管理系统实现生产计划与订单计划的信息联动,实现配送计划下发、分拣指示、物料请求,从而保障物料精准到达指定工位。

  近年来,随着新一代信息技术与制造技术加速融合,以智能制造为代表、工业互联网为支撑的新一轮产业变革蓬勃兴起,正在引发一场“制造革命”。汽车行业作为制造业中技术含量、智能化程度较高的代表,已经成为工业4.0和“制造革命”的先导阵地。目前,随着大数据、机器人、智能互联、AR/AI等技术的应用,汽车制造在向智能化、数字化、互联化的方面迈进。

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  加快发展智能制造,是培育我国经济增长新动能的必由之路,是抢占未来经济和科技发展制高点的战略选择。2016年底,工业和信息化部、财政部联合发布《智能制造发展规划(2016-2020年)》,而在2018年初,工业和信息化部、国家标准化管理委员会共同制定了《国家智能制造标准体系建设指南(2018年版),这为我国智能制造发展明确了方向和标准。

  河南也已行动起来。2018年4月,河南省发布《河南省智能制造和工业互联网发展三年行动计划(2018—2020年)》(以下简称“《行动计划》”),将在“十三五”期间建设1000条智能化示范生产线个智能化示范园区,努力实现“河南制造”向“河南智造”转变。

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  近年来,海马汽车紧跟“中国制造2025”战略规划,主动探索智能制造建设实践,推进既有车间的智能化改造,积累了丰富的经验。10月8日,海马汽车第二工厂总装智能车间等103个车间进入2018年河南省智能车间智能工厂拟认定名单。至此,海马汽车第二工厂焊装、总装车间分别成功申报2017年、2018年河南省智能车间。

  河南省发布的《行动计划》指出,到2020年,全省“两化”(工业化、信息化)融合发展水平进入全国第一方阵,智能转型走在全国前列,制造业重点领域基本实现数字化,努力构建智能制造成为主流、工业互联网广泛覆盖的制造业发展格局,实现智能制造由点状突破向整体提升转变。

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  陈高潮表示,第三工厂是海马汽车迈向智能制造的重要一步,也将助力河南汽车产业加速转型升级,实现“河南制造”向“河南智造”的转变。

  按照河南省工信委、河南省财政厅的要求,智能车间要求制造企业应用传感识别、人机智能交互、智能控制技术和智能装备,促进车间计划排产、加工装配、检验检测等生产环节的智能协作与联动,以及制造执行系统与产品数据管理,企业资源计划等系统的互联互通,实现制造过程各环节动态优化。

  要求制造企业在建设智能车间的基础上,综合运用生产过程数据采集和分析、制造执行、企业资源计划、产品全周期管理、智能平行生产管控等先进技术手段,实现研发、设计、工艺、生产、检测、物流、销售、服务等环节的集成优化,以及企业智能管理和决策,打造数据驱动的智能工厂。

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